Padre e hijo: crearon un negocio en el que las casas se construyen como “legos”

Se estima que, en la Argentina, se desechan 12 millones de tapas de botellas de plástico todos los días. Tras cumplir su función, se tiran a la basura, una y otra vez. Ese ciclo, tan perjudicial para el planeta, puede cortarse si entra en juego una acción clave: el reciclaje. Sobre esta base, una empresa argentina familiar creó una unidad de negocio para el desarrollo de un sistema de construcción en seco que utiliza ladrillos de plástico reciclado y con el que pueden edificarse todo tipo de viviendas. Sus fundadores aseguran que, además de ser sustentable, permite reducir los tiempos de obra y también los costos hasta en un 30%.

Es como crear piezas con lego -los típicos bloques que usan los chicos-, pero el resultado final no es un juguete, sino una casa. De eso se trata el sistema easybrick, la marca creada por Marcelo y Zenón Santiago, padre e hijo. En diálogo con LA NACION, explican que, para formar una estructura, los ladrillos ecológicos de plástico 100% reciclado se encastran unos con otros y su diseño permite que la construcción de las hiladas del muro posean una escuadra y aplomo perfectos.

Los Santiago no son nuevos en la industria. Hace más de 20 años que ofrecen soluciones en tuberías y cañerías de PVC y PEAD para obras de desagües pluviales, mineras, drenajes, tendidos subterráneos, fibra óptica y telecomunicaciones, entre otros. Hace cinco años, un socio les mostró un ladrillo de plástico y pensaron que, con sus conocimientos, podían intentar hacer uno igual. “Teníamos el know how, era hacer un nuevo producto con la misma tecnología”, explica Zenón.

Así, hicieron su primer ladrillo de poliestireno utilizando scrap, es decir, residuos plásticos sobrantes de procesos industriales. Fue entonces que descubrieron el enorme potencial que podía tener un sistema de construcción con ese producto. Tras sumergirse de lleno en la investigación, desarrollo y pruebas del mismo, ahora presentan formalmente la empresa, cuyo desarrollo técnico, registración de marcas y patentes demandó una inversión de US$350.000.

Hacia un modelo de construcción más sustentable

Se estima que la mitad del plástico que se fabrica se usa una sola vez y luego se desecha. Así, al ritmo de consumo actual, en 2050 habrá más plástico que peces en los oceános, de acuerdo a un informe del Foro Económico Mundial. Los especialistas aseguran que el primer paso para detener esa cadena es reducir el consumo de ese insumo y el segundo es reciclarlo.

En esa línea, los creadores de Easybrick cuentan que su objetivo es reinventar la industria de la construcción y “ser parte del nuevo paradigma de la economía circular, trabajando para que las obras sean cada vez más sustentables, aprovechando al máximo los recursos disponibles”. Según indican, con 300 tapitas de plástico se puede hacer un ladrillo y con 1500 de ellos, es posible construir una casa de 55 m². Es decir, con la cantidad de tapitas que se desechan todos los días, la empresa podría producir 36.000 ladrillos, alrededor de 15 viviendas promedio.

¿Cómo lo hacen? “Por ejemplo, si se parte de una tapita, primero se lava, luego se muele, se seca, se mete en una máquina que la funde, se filtra y termina en pellet, como pequeñas pastillas cilíndricas de unos dos o tres centímetros. Ese es el primer proceso”, explica Zenón. Después, se coloca el material en un molde que le da la forma al ladrillo. “Es tecnología que está disponible en el mercado”, aclara.

En los últimos cinco años, la empresa recicló y reutilizó 300.000 kilos de plástico, obtenido de distintos lugares. Una parte la compran, otra proviene de desechos de empresas y, por último, otra es resultado de acuerdos con cooperativas de reciclado y fundaciones, como la del Garrahan, conocida por su campaña de recolección de tapitas de botellas. Para centralizar la obtención del insumo, ahora trabajan en la apertura de una planta recicladora propia, que esperan inaugurar a comienzos del año que viene y que les demandó US$200.000 .

Padre e hijo sostienen orgullosos que el sistema presenta cientos de beneficios, entre los que destacan: el cuidado del medio ambiente, mediante la gestión de residuos responsable; la responsabilidad social, porque la construcción con ladrillos de plástico “puede ser una solución para paliar los efectos del actual problema habitacional” y las ventajas económicas que se obtienen. En concreto, mientras que un m² de una obra tradicional cuesta US$650, con este sistema, ese monto podría reducirse a US$500 (inversión que incluye una casa con todas las terminaciones).

A su vez, aseguran que, por sus facilidades y porque no requiere mano de obra especializada, los tiempos se acelerarían. “Lo que en una construcción tradicional demora entre seis y ocho meses, con estos ladrillos se resuelve en 45 días”, dice Marcelo. Luego de colocar los perfiles adecuados, se fijan los primeros ladrillos con varillas roscadas, arandelas y tuercas. Sobre esos, se empieza a encastrar el resto de las piezas. Una vez finalizado el muro, se hace el revestimiento, para el que pueden utilizarse todo tipo de materiales.

Gracias a su bajo peso y comportamiento estructural, los eco-ladrillos easybrick son ideales para obras rápidas porque reducen los costos de flete, manipulación de materiales y energía, entre otros. “Hay que concientizar de que la construcción en seco y las obras con menor cantidad de desperdicios traen beneficios para todos”, dice Zenón. “Por ejemplo, para una de las viviendas que hicimos recientemente usamos solo un contenedor”, suma Marcelo. Sin embargo, señalan que el producto también se puede usar en construcciones tradicionales y remarcan que es aplicable a industrias, viviendas, ampliaciones y reformas.

De acuerdo a estudios realizados por la empresa, los ladrillos de plástico aseguran una durabilidad de 100 años, gracias a su proceso de fabricación que se realiza por medio de inyección logrando que el polipropileno adquiera estabilidad dimensional. Además, por su naturaleza, el porcentaje de absorción de agua es de 0%. También destacan que los bloques conforman un espectro acústico y son atérmicos, gracias a las tres cámaras de aire con los que fueron diseñados. “Es una empresa que creció y se perfeccionó a demanda”, resalta Marcelo.

No fue fácil introducir el producto en el mercado. Fueron años de movimiento hasta que algunos arquitectos empezaron a entusiasmarse con la idea. Ahora, no paran de crecer y duplicar las ventas anuales. Aunque es difícil determinar la cantidad de obras que llevan realizadas -porque distribuyen los insumos que después emplean distintas empresas-, estiman que ya son más de 200 las construcciones realizadas con easybrick. Entre ellas, se encuentra su propio showroom y varias casas en barrios cerrados. Aseguran que con el sistema se podrían construir edificios en altura e incluso grandes espacios como centros comerciales.

De a poco, la empresa empieza a extender sus fronteras y ya se encuentran en otras provincias, como Formosa y Santiago del Estero. El objetivo más ambicioso es llegar a otros países del mundo. “Queremos fomentar la economía circular, pero en serio. Por eso, buscamos que todo el proceso de construcción sea más sustentable, desde los materiales hasta el procedimiento en la obra. Eco-ladrillos hay muchos, afortunadamente cada vez más, pero los nuestros son sustentables desde lo económico también, no son una fantasía”, asevera Zenón.

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