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El oficio familiar de hacer zapatillas
Clásicas, atemporales y accesibles. En Lanús una empresa familiar produce las zapatillas y las alpargatas que siempre nos salvan.
Por Cecilia Acuña / Fotos de Denise Giovaneli
Son las zapatillas y las alpargatas con suela de goma o de yute que se compran en las tradicionales zapatillerías de barrio y no cambian por temporada. Concebidas para resolver de manera fácil y accesible el andar cotidiano, las Sorpasso para ellos y las Tracy para ellas se producen en una fábrica de Lanús Oeste, Frabidel Group SA, que le da trabajo a 35 empleados.
Se trata de una empresa familiar que comenzó en los 80 haciendo zapatos por inyección para luego expandirse y comprar sus dos marcas emblema. Al ser modelos clásicos, resultan atemporales, salvo en pequeñas modificaciones que se realizan desde el área de diseño para aggiornarlos.
Los cientos de metros de lonas de distintos colores y estampados se encuentran en la pole position del sistema de producción. Primero, con matrices de aluminio creadas para cada modelo y número, se troquela la estructura del calzado, es decir, la capellada y la caña, que pueden ser de una sola pieza o de varias. Se trata de una actividad que se realiza a mano. Cada vez que se troquela se sacan cinco pares de un número. Una vez concluida esta etapa, las piezas por separado se aparan: se cosen en dos dimensiones y quedan listas para el proceso de inyección directa de la suela de PVC. Aunque parece simple, la logística del trabajo resulta compleja: hay que organizar los cortes y las costuras de la lona por número y modelo.
Una máquina con forma de calesita recibe las estructuras de alpargatas y zapatillas que se colocan en sus respectivas hormas para que se les inyecte la suela de PVC, en un proceso simultáneo que trabaja con escalas de números: del 36 al 40 en el caso de las mujeres y del 40 al 45 en la versión masculina. El PVC tarda unos segundos en enfriarse y terminar de endurecerse.
Los pares ya listos pasan a la sección de empaque, donde un grupo de trabajadoras se dedicará a quitar los restos de plástico que hayan quedado en la suela, agregar cordones y plantillas, además de colocar los pares en cajas que, finalmente, se preparan en paquetes para su distribución en todo el país. Por día, se fabrican alrededor de 2.500 pares.
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